川江船廠實施全新造船模式

    2010年，東風公司川江船廠全面動員職工，落實任務和責任，以325TEU批量造船為契機，實施、優化 “區域化管理、專業化分工”的全新造船模式，克服了生產任務十分繁重、材料資金不到位、勞動力緊缺等重重困難，舉全廠之力，全年完工交船10條，新開工7條；安全工作實現連續十二年無工亡事故發生，產品質量穩中有升，成本控制取得實效，圓滿完成年初制定的各項目標任務。
    2010年，川江船廠圍繞造船“816”生產目標，堅定不移地推行“區域化管理、專業化分工”的造船模式，狠抓現場管理，推進生產組織和管理上臺階。從年初開始，該廠就圍繞325TEU批量船的建造，以船臺現場為工作重心和管理重點，進一步強化生產現場的管理，全面推行以生產計劃為中心、以生產節點完工率為考核重點的生產管理模式，掀起了搶抓生產的熱潮。一是及時制定和實施了《關于確保完成全年生產任務的實施意見》，設立了現場生產推進組來確保全年“816”造船目標和325TEU批量船建造任務的完成；建立了現場協調會和現場碰頭會制度，及時集中解決生產中的矛盾和問題；成立了生產進度考核小組，對生產、技術、質檢主管、生產推進組組員和各施工單位進行考核，并獎罰逗硬。二是針對新進廠外用施工隊較多，技術水平參差不齊的情況，廠相關職能部門及時將管理職能前移，加強產品制作過程中的檢查、督促、指導，為施工隊提供技術支撐，確保新施工隊盡快適應企業的生產節奏和管理。三是為了確保生產節點，在生產最關鍵的時刻，實行每周六天工作制，進而實施“5+2”、“白加黑”的工作突擊。并先后開展了“大戰180天、沖刺半年目標”；“大戰60天，確保全年目標”等生產突擊活動。正是在該廠全體職工、外用工夜以繼日的努力工作下， 325TEU批量船的生產進度達到了生產計劃要求。
    2010年，該廠針對生產任務十分繁重，各工種交叉、立體作業多，勞動力嚴重不足；企業引進的施工隊伍人員變動大，安全意識薄弱，以及安全工作所出現的一些新情況、新問題，在各項工作中堅定不移地落實“安全為大、安全為先”的安全理念，堅持做到安全工作“四不間斷”，即：“安全培訓不間斷；安全教育不間斷；安全執法不間斷；安全管理方法更新不間斷”。他們還制定實施了《川江船廠班組長安全風險抵押激勵辦法（試行）》，通過召開加強班組長安全管理動員會，規范班組安全管理臺帳，全面落實班組長的安全管理責任，全力推進安全“雙基”工作，做到生產現場實施出入證制度，加強了進出廠區的管理，杜絕了施工隊由于人員變動頻繁，未進行安全培訓就上崗作業的安全隱患。實施職工代表定期安全巡查制度，職工代表每月一次安全巡查，對安全專職管理人員、生產管理人員的安全履職實行監督、督促。這些全新的安全舉措的實施，使該廠順利實現了連續十二年無工亡事故發生。
    2010年，為了確保產品質量的穩定性，實現“造一艘船、樹一面旗幟”，川江船廠堅持關口前移，預控為主的質量監控措施，使產品質量有了進一步的提高。該廠繼續強化對在建船舶質量的預控、監控，加強工藝紀律執行力度的檢查，嚴格執行船舶建造規范、規則、標準，認真實施“三級檢驗制度”， 突擊重點抽檢以及“無過錯返工”，抓好產品質量的考核、檢驗和每個環節的過程控制，抓好ISO9001:2008版質量管理體系的運行，進一步提升產品的質量，取得了良好的效果。如從船臺開始擺墩到完工交船只用了兩個月時間的325TEU10船，不僅建造進度創造了該廠的一個奇跡，建造質量也精益求精，在下排前船級社對該船焊接情況的隨機抽檢中，焊接合格率高達95%，得到了船級社的高度好評。
    2010年，川江船廠從點滴節約抓起，把堅持單船成本核算制度和船臺現場的整治管理作為成本管理工作的重點，進一步完善成本管理制度，加大成本管理制度的執行力度，成本管理工作亮點紛呈。該廠新組建成立了船臺綜合班，賦予其對船臺的基本設施和違規情況的檢查、處置、維修、罰款職能，專門對生產現場水電氣跑冒滴漏進行檢查、處罰，對損壞的水電氣設施進行維修，遏制了水電氣的浪費現象，同比每月可降低相關生產費用上萬元；通過安裝專用供氣管道，在不改變自動切割機使用性能的條件下，用價格低廉的天然氣代替價格昂貴的乙炔氣為自動切割機切割用氣，每月可降低生產成本近2萬元；他們還從年底開始，在船臺生產現場全面鋪設氧氣管道，逐步分段實施管道供氧，這既防止了氧氣瓶高壓、易燃易爆、不能沾油、不能暴曬，以及在上下、轉運的過程中極易發生人傷事故的安全隱患，又降低了單位用氧成本，節約了氣瓶上下和搬運的人力成本。