國內首創！江南造船兩套智能制造單元完成整體聯調試驗

近日，中國船舶集團旗下江南造船自行設計、集成制造的“型材焊接面底漆自動處理單元”、聯合研制的“零件自由邊智能倒角單元”在生產三區聯合車間相繼完成了聯調試驗。試驗的成功標志著兩套智能制造單元突破了工程化最后一公里難關，具備了連續生產能力，也標志著江南造船在綠色制造、智能制造領域邁出了新征程。

型材焊接面底漆自動處理單元

型材是船體結構的重要組成零件，在船舶建造中大量應用。在船體建造中，為保證型材焊接質量，需將型材焊接區域內正、反、底三面底漆去除后再進行焊接作業。長期以來，該項工作都采用手工打磨作業方式，為了去除三面底漆，作業過程中還需對型材進行翻身，因此工作量大、作業效率低。

2021年，公司智能制造專項組提出建設型材焊接面底漆自動處理單元的規劃，在資深專家指導下，江南研究院、江南重工、制造一部、工務保障部及設備廠家組成聯合攻關項目組，經過多重調研、論證、評審和流程再造，搭建了試驗臺架，開展了清洗工藝調試和型材焊接面底漆清洗試驗等，在聯合車間完成了基建改造、硬件安裝、分模塊單調、整體聯調等工作，最終成功實現型材整料底漆自動清洗。

整個單元包含進料、定位、清洗、下料四大工序，由傳統的人工打磨升級為自動清洗，一鍵啟動后，可實現機械輸送、精準定位、隨形清洗、自動下料等功能，整個清洗過程可完全自動化。此單元正式投產后，將大幅減少人工需求、改善工廠環境、提升作業效率，助力實現建設智能工廠、綠色工廠的目標。

零件自由邊智能倒角單元

自由邊倒角是保證零件涂裝質量的重要基礎。從小組立、中組立、分段到總段建造過程中，每個生產環節都存在倒角作業，全廠每年需要倒角的板材零件達百萬件，物量巨大。

此前倒角工作完全依靠人工，效率低、質量控制難。同時，打磨粉塵大，對員工身體造成危害，亟需一種綠色高效的零件自由邊倒角裝備。

為提升零件自由邊倒角效率、降低倒角過程中的環境污染，2021年4月，零件自由邊智能倒角單元項目正式列入公司智能制造專項，經過方案論證、單元研發、試驗驗證、基建改造、硬件安裝、軟件聯調，單元于2022年2月在生產三區聯合車間正式落地，達到整體流程貫通狀態。

整個單元包含抓取、倒角、翻身、理料四大工序，一鍵啟動后，可實現零件無序抓取、智能判別、機器人雙面倒角、理料分揀等全流程自動化作業，整個過程無需人工參與，可顯著改善工作環境，體現員工為本的發展理念。“這套單元正式投產后，我們將以打造‘黑燈單元’為目標，實現長時間無人值守情況下連續工作，真正地解放人力、提升效率。”該項目負責人表示。

近年來，為貫徹落實“中國制造2025”行動綱領和中國船舶集團高質量發展戰略，江南造船堅持“基于成本、人機融合”的智能制造發展理念，努力推動智能化生產，曾先后建成業內首個吊馬智能工作站、業內領先的數字化小組立生產線等多個智能生產項目。如今，這兩套智能制造單元即將投產，使江南造船在智能制造征程上再次邁出了堅實一步。