我國首個海洋油氣裝備“智能工廠”全面投產

10月30日，隨著渤中19-6氣田二期開發項目導管架鋼樁在制管作業線點火動工，我國首個海洋油氣裝備制造“智能工廠”——海油工程天津智能制造基地全面投產。

海油工程天津智能制造基地重點發展海洋油氣平臺、LNG模塊等高端油氣裝備，致力于打造集海洋工程智能制造、油氣田運維智慧保障，及海工技術創新研發平臺等，于一體的綜合性基地。

基地占地面積約57.5萬平方米，核心設施包括四個智能生產車間、八個生產輔助中心、十六個總裝工位，設計年產能8.8萬噸，擁有最大可�？�30萬噸級船舶、浮體的優質碼頭資源。

基地分兩期建設，一期工程于2022年6月投入運營，攻克10項“行業首次”技術，通過信息化數字管理系統的應用及智能化生產裝備提升，打破傳統海洋油氣裝備制造業的數據孤島。

二期工程于2023年7月啟動，經過15個月建設新增制管作業車間、總裝場地、出運通道及碼頭等關鍵設施，基地全面投產后補全了我國海洋油氣裝備智能制造的產業鏈條，生產能力可實現翻番。

傳統海洋油氣裝備制造具有產品類型多、制造工序長，定制化比例大、標準化程度低等特點，各生產環節數據碎片化現象嚴重，實現智能化難度極大，成為制約行業質量效率提升的一大瓶頸。

基地研發了國內首個海洋油氣裝備一體化智能制造管理平臺，投入先進智能生產設備600余臺套，實現從生產管控、車間制造到廠區管理的全流程智能化。應用海綿工廠水循環，光伏發電、智能廢氣治理等十多項綠色低碳先進技術，為推動制造業智能化、綠色化發展，提供了可復制、可推廣的模式。

基地新建成我國首條海洋平臺鋼結構管全流程自動化生產線，實現上料、切割、卷制，組對、打磨和焊接等車間預制流程的智能化。

“大型海洋結構卷管焊接是世界級難題，對制造穩定性提出很高要求，我們通過使用數字化管理系統和智能化設備，加工精度可以控制在2毫米以內，人員投入較以往減少約20%，一次焊接合格率可以達到99.9%。”制管作業部經理馬亞光介紹稱。

自一期工程投用以來，海油工程天津智能制造基地已完成35座海洋平臺建造，累計出貨超過8.7萬噸，產線整體工效提升近20%，總裝場地效率提升30%以上，有力推動我國海洋裝備制造從傳統“人力”模式向現代化“智能工廠”跨越。