舟山中遠海運重工以造船吊裝提速實現降本增效

近年來，舟山中遠海運重工在造船生產上持之以恒學川崎，深入對標行業先進，總結經驗、守正創新，深入推進操業度計劃管理，優化完善工時基礎管理，加強前期策劃研討與建造經驗總結，進一步推進生產提質增效。

以造船吊裝提速為例，通過技術改進、技能提升、定制管理等多方面多維度方式，持續提升分段吊裝效率。通過對6.36萬噸系列散貨船吊裝數據統計分析，N1141項目吊裝時間相較于首制船N1086項目減少了245小時，吊裝效率提升了37.5%，單船分段總組/搭載吊裝可節省吊車用電20余萬度，為實現既定的船臺/船塢搭載周期提供了保障，實現了造船產能提升與成本管控雙重目標。

01.優化工藝工法  提高吊裝效率

針對公司在建的三種船型的不同特點，制造系統進行了針對性優化，在6.36萬噸系列散貨船項目上，優化了17個總組/搭載總段快速解鉤工藝，區分保安全封焊和保精度封焊方式，減少了吊車等待時間近50小時，降低了人工成本，提升了吊裝效率。

2萬噸轉載駁項目由于料斗分段線型大，結構強度弱，以往總組、搭載耗時耗力，吊裝效率低下，通過優化總組縫坡口，改變總組基面，減少了分段總組1次翻身，取消了6米高的鋼支撐，單船減少吊車使用近40小時。

在15.4萬噸穿梭油輪貨艙平直區域，對32處支撐位置進行工法優化，提前制作多規格總組鋼支撐調節塊，進一步提高生產效率。

02.采用定制管理  提高生產效率

為提升船臺場地利用率，減少塢墩、鋼支撐、腳手架等材料的吊裝作業，提高船臺吊車使用率，項目管理部與搭載工區多次深入研討，綜合考慮船臺總組場地的實際尺寸、吊車的各項參數、生產的計劃安排、總段的具體尺寸以及總組周期等多重因素，最終成功實現了船臺總組場地的定制化生產方式。

這一創新舉措不僅增設了80A/20B總段及4個克令吊塔身的總組場地，而且使得總組墩木的擺放無需重復進行，實現了系列船舶的永久性使用，單船可節省人工260工時，并有效減少船臺吊車的使用時間約50小時。

03.優化余量布置  減少吊裝切修

為減少現場定位切修作業，提高無余量施工的比例，精度管理委員會積極行動，通過現場焊接數據的收集與分析，不斷對余量和補償量的布置進行優化調整。

這一系列努力在6.36萬噸系列散貨船N1093總組搭載上取得了顯著成效，其切割長度僅為527米，相較于首制船N1086總組搭載的切割長度降低了近70%，大幅減少了現場作業量，有效縮短了吊裝時間近47小時。

不斷總結優化，持續提升效能，舟山中遠海運重工始終堅持“做精造船、做高效益”的理念，堅定不移地朝著“精益管理”的目標邁進，聚焦高效運營、低碳發展、智能制造，著重提升生產的精益化、標準化、自動化、信息化水平，持續加強計劃管理、工時管理，持續提升生產工序能力，助推企業精益管理水平再上一個臺階，為實現企業高質量可持續發展增添新動能。