亞洲之巔：“�；�二號”引領深海新紀元

深海巨擘，雄姿英發。2024年3月26日，隨著亞洲第一深水導管架“�；�二號”在珠江口盆地海域成功滑移下水并安裝就位，我國在深海資源開發方面邁出堅實一步。作為海洋工程領域的璀璨明珠，“�；�二號”接連刷新亞洲深水導管架高度和重量兩項記錄，成為名副其實的巔峰之作。中國船級社（CCS）作為項目檢驗單位，以專業技術和高質量服務為“�；�二號”的突破與創新全程護航。立于“�；�二號”的扎實肩臂，我國必將憑借科技創新、自立自強的實力與毅力，書寫海洋強國的嶄新篇章。

國之重器 壯麗啟航

一分鐘，是“�；�二號”滑行入水的瞬間，也是我國油氣裝備迎來全新里程碑的記錄。從廣東珠海出發，歷經40多個小時的長距離拖航，“�；�二號”華麗現身施工海域，承載著行業的期待扎根深海。入水時分，海面激起千層波浪，也折射出萬丈光芒，仿佛以一種最酣暢淋漓的方式，傾訴著一路走來的艱辛與不易，更彰顯著此時此刻的榮耀與輝煌。

2021年12月，中國海油發布“�；�二號”開工建造的消息，26個月后，“�；�二號”不再是圖紙上的輪廓，而是化身為屹立于天地之間的鐵塔巨擘。這一壯麗轉變的背后，是項目各方凝心聚力、共同奮斗的結晶。在諸多用來描述“�；�二號”的標簽中，“創紀錄”一定是其中最為醒目、也最為重要的一個。

身高338.5米，超過北京國貿三期主樓高度，位居亞洲第一、世界第七，這是高度上的創紀錄。

體重3.7萬噸，所用鋼鐵約等于國家體育場“鳥巢”鋼結構總量，相當于與之高度接近的埃菲爾鐵塔重量的4倍，成為亞洲最重的深水導管架，這是重量上的創記錄。

作業水深，相比“�；�一號”的280米，“�；�二號”作業海域平均水深達324米，此次海上安裝作業也被劃歸為亞洲首次在超過水深300米海域進行固定式導管架安裝作業，這是作業水深上的創紀錄。

數字化智能化，“�；�二號”更是國內首個集數字孿生系統、外加電流陰極保護系統、海洋環境檢測系統、海底環境監測系統為一體的超大型深水導管架。

然而，這些創記錄對于“�；�二號”來說，既代表著勇攀高峰的突破與超越，也預示著更為艱巨的挑戰與更高層次的要求。一方面，“�；�二號”的巍峨高度和龐大噸位已接近國內建造場地承重和吊裝設備承載能力極限，由此引起的地基沉降、復雜受力計算、大型吊裝、精度控制等一系列挑戰，均達到國內固定式海洋平臺之最。為使“�；�二號”在324米水深下“站得更穩”，項目團隊將第一個目標鎖定在“減脂瘦身”上。通過應用超2萬噸我國自主研發的S420級高強鋼，“�；�二號”成功攻克超大型海洋平臺輕量化設計的關鍵技術，實現減重5000噸，并節省上億元材料及船舶改造費用。與此同時，行業形成了一套具有完全自主知識產權的國產S420級高強鋼焊接工藝開發成果。

另一方面，“�；�二號”所處海域臺風頻發，風浪及內波流巨大，而隨著作業水深的增加，導管架所受環境荷載迅速增長，其設計建造技術難度也直線上升。為使“�；�二號”“立得更久”，導管架按照百年一遇的惡劣海況設計，力爭在高鹽高濕和風浪流的持續沖擊下穩定工作30年。同時立足自主攻關，項目組全力打造集多項智能技術為一體的“智能導管架”，并首次將犧牲陽極與外加電流陰極保護技術應用于超300米深水，為導管架防腐蝕提供了雙重保險。值得一提的是，依托先進的智能化監測技術和數字化運維手段，“�；�二號”僅用時26個月便完成建造，并實現關鍵尺寸精度在5毫米內的精準控制，這是亞洲超大型深水導管架在建造速度和建造精度方面的嶄新紀錄。

導管架堪稱固定式海上油氣平臺的堅實“基座”，肩負著支撐平臺龐大身軀與驚人噸位的重任。當“�；�二號”完成海上安裝并穩固就位后，其95%的結構將長期隱匿于海面之下默默奉獻，相當于一幢深藏于碧波之下的摩天大廈，穩穩托舉著宏偉的海上油氣生產平臺。“�；�二號”深水導管架平臺建成后，將在距離香港東南約220公里的預定海域，助力我國第一個深水油田流花11-1/4-1油田的二次開發，這不僅為粵港澳大灣區經濟社會發展注入源源不斷的能源新動力，更是對保障我國能源安全、實現高水平海洋科技自立自強具有深遠且重大的意義。

深海之下“舞步”精準

相較于全水下生產系統的開發模式，固定式導管架平臺的開發與建設成本更為經濟，且技術自主可控性更為突出。“�；�二號”的成功下水，無疑是我國超大型深水固定式導管架平臺建設能力的一大飛躍，為未來超300米深水油氣田的開發模式提供了更為豐富的選擇。然而，從設計伊始到最終下水作業，“�；�二號”的探索之旅始終伴隨著層層困難與嚴峻挑戰。建造難題一經攻克，安裝挑戰便接踵而至。從3月24日到26日，“�；�二號”的海上安裝作業歷時3天，在工程師們的精心計算和調試下，“�；�二號”如同經驗豐富的舞者，在波濤洶涌的海面上演繹出一場精準而優雅的舞步。這3天，是萬眾矚目的輝煌時刻，也是乘風破浪的勇敢征程。

海上安裝作業啟動之前，面對龐大的“海上巨人”，如何將“�；�二號”穩穩當當地運輸至施工海域，已然成為項目組亟待解決的首要難題。為確保“�；�二號”安全、高效地登船，項目團隊精心策劃，對亞洲最大專用下水駁船“海洋石油229”號進行全面升級，為其量身打造專屬“座駕”。在全方位模擬拖航、下水、翻轉等關鍵作業環節，綜合考慮重量重心、受風面積、載荷分布、潮汐速度等多重因素后，團隊在駁船兩側各增加一個長50米、寬11.5米、高14.25米的浮箱，同時升級搖臂、主錨機等關鍵設備，并對調載系統進行改造，大幅提升了駁船運輸及安裝能力。登船后，“�；�二號”借助34根堅固有力的鋼管與12塊精心焊接的鋼板，與“海洋石油229”號牢不可破地融為一體，共同面對風浪挑戰。

抵達施工海域后，經過“五花大綁”精心固定的“�；�二號”，迎來關鍵的“解綁”作業，“海洋石油229”號也通過注水調載，不斷改變船身角度以配合導管架下水。在重力牽引下，“�；�二號”順利滑入深海，此次海上安裝作業也迎來最后一個關鍵步驟——注水扶正。國內最大海洋油氣工程起重船“藍鯨7500”號參與導管架扶正作業，22個艙室先后完成注水工作后，導管架逐漸從平躺漂浮狀態轉變為直立狀態。同時，借助先進的定位系統和精確的就位系統，“�；�二號”的位置與姿態持續調整，最終在324米深水下實現精準就位。值得一提的是，此次海上安裝作業的精度達到國際先進水平，充分展現了我國在海洋工程領域的卓越技術實力與精準操作能力。

除了項目建造和安裝團隊與海洋開展的無聲較量之外，來自CCS的驗船師們也在默默陪伴與守護，以扎實專業知識和深厚技術實力為項目安全和質量提供堅實保障。CCS流花二次開發項目副經理羅岱告訴記者，在“�；�二號”海上安裝作業期間，CCS驗船師全程參與，對導管架的裝船運輸、滑移下水、注水扶正以及水下打樁等關鍵環節開展了嚴格的見證檢驗。在前期設計建造階段，CCS更是匯聚全系統資源和技術力量，在海工業務處、海洋工程技術中心、廣州分社的協同配合下，成立項目設計審查組、現場檢驗組、獨立校核組、安全分析組和技術支持專家組等，深度參與“�；�二號”的設計審查、獨立校核和現場檢驗工作，確保每一個環節都達到高標準、嚴要求。

超大型深水導管架的自主設計建造和安裝能力，已然成為衡量一個國家深水油氣開發能力的關鍵指標之一。在此背景下，CCS所展現出的項目檢驗實力，更顯其厚重與不可或缺。依托此次350米級深水導管架平臺的實戰歷練，CCS不僅錘煉了深水技術專家團隊，檢驗了在多場地、長周期、多單位協同作戰項目中的組織、管理、技術支持以及人力資源調配等協同能力，還對深水導管架平臺的相關規范指南和指導性文件進行了全面而細致的完善，為進一步服務國家海洋強國戰略夯實了基礎。

披荊斬棘 筑夢深藍

“�；�二號”是我國首次在超過300米水深海域設計、建造的固定平臺，對于建造團隊來說，其難度之大前所未有，對于檢驗團隊而言，挑戰同樣艱巨異常。在檢驗過程中，CCS克服臺風、暴雨、高溫等極端天氣的重重考驗，充分發揮技術優勢，與中國海油、海油工程、中海福陸等頂尖單位緊密協作，共同攻克國內導管架首次大規模應用S420級高強鋼、大型結構總裝尺寸控制等一系列技術難題。種種努力與成果，無不彰顯著CCS助推我國海洋工程邁向新高度的服務能力與技術擔當。

根據兩年前“�；�一號”項目的建造檢驗經驗，在超大型深水導管架的建造過程中，TKY節點出現焊接延遲裂紋的風險較高，對導管架整體焊接質量的影響不容忽視。面對這一棘手難題，CCS在“�；�二號”項目中首先嚴格執行焊工準入考試和資格審核制度，動態監控焊工焊接合格率，并對NDT人員資格審查及準入進行嚴格把關。其次，根據獨立校核分析結果及項目施工特點，CCS梳理出7類項目重要節點，分階段對重要節點開展復查，確保項目安全和穩定。而針對深水導管架復雜節點眾多、疲勞節點打磨工作量大的問題，CCS重點加強對復雜節點的旁站跟蹤控制，特別是對關鍵部位、關鍵工序區域、重要節點及特定焊接作業的質量控制，確保施工過程中每一個細節都符合標準。與此同時，CCS主動建立疲勞節點跟蹤表，推動落實16個疲勞節點焊口的全過程跟蹤。由于小角度焊口焊縫背面無法實施疲勞節點的打磨處理以及UT檢測，其對焊縫一次成型的質量要求極為嚴格。為了確保焊接質量的高標準，CCS嚴格把控小角度焊口焊工的準入標準，并對整個焊接過程實施重點監控，確保每一步操作都符合規范。

“�；�二號”的創紀錄高度決定著其細長結構件眾多，渦激振動的影響也隨之增大。針對運輸工況的渦激振動，CCS依據獨立校核報告精心梳理出可能產生渦激振動的桿件圖紙，并據此指導施工團隊增設64處防振錘。而在建造工況下，CCS對主結構桿件進行了逐一細致的分析，并經過計算確定了181根桿件存在渦激振動的風險，最終提出對其中69根桿件采取專門的預防措施，從而顯著降低了建造過程中渦激振動的不良影響。除此之外，“�；�二號”的龐大體型還使得總裝精度控制變得異常復雜，因此，CCS在項目之初就參與制定了極其嚴格的項目內控公差要求，即結構片預制階段執行規格書公差的80%驗收，導管架空間總裝階段按照項目公差要求的80%執行。此外，項目還建立了高精度三維坐標控制網，一級控制網設有8個站點，二級控制網布設59個站點，以滿足精度控制需求。

在“�；�二號”大規模應用S420級高強鋼的過程中，CCS也發揮了舉足輕重的作用。在項目前期，CCS積極參與可行性研究，協助項目組嚴格把關國產高強度鋼材評估方案，并審查多家鋼廠的高強鋼試驗方案與生產計劃，還聯合項目組完成高強鋼產品的試制檢驗工作。進入后期施工階段，CCS更是全程派駐資深產品驗船師從源頭上把控質量，同時審批S420級高強鋼建造管控方案，嚴格監控焊接過程。根據母材、焊材復檢及進口焊材留樣方案，CCS對到貨鋼板和焊材進行取樣抽檢，全程跟蹤復核鋼板的理化性能，以確保項目的高質量推進。

通過“�；�二號”的項目經驗，CCS不僅深入掌握了超大型深水導管架尺寸精度控制、S420級高強鋼厚板焊接、導管腿人孔開設、焊后延遲裂紋預防和海上安裝就位等一系列關鍵檢驗技術，還全面掌握了超大型深水導管架波浪運動響應分析技術、基于超大型深水導管架-駁船剛度耦合效應的拖航分析技術和超大型深水導管架加強節點疲勞損傷精準分析技術等設計審查核心要點。一系列技術突破與創新，標志著CCS已成功建立起350米級超大型深水導管架第三方檢驗的核心能力，力爭成為我國深海資源開發強有力的后盾。