產能創新高！海油工程天津基地首季開門紅

近日，隨著潿洲12-2 WHPC和潿洲11-6 WHPA導管架成功轉運到 “海洋石油 226” 船上，海油工程天津智能制造基地第一季度累計出貨達3.36萬噸，處于歷史最好水平，為全年產能建設奠定堅實基礎。

今年一季度，海油工程天津智能制造基地迎來生產高峰期，9個項目同期建造，產能負荷同比提升55%。天津智能制造分公司依托數字化手段、一體化建造模式和安全管理 “組合拳”，有力推動一季度生產建設，實現 “開門紅”。

數字指揮棒 奏響生產“協奏曲”

海油工程整合多項目需求，創新實施大訂單管理模式，形成月度工廠化訂單，通過智能制造管理系統（DIMS 系統）實現全流程數字化管控。

DIMS系統覆蓋訂單下發、執行及結算等環節，有效規避傳統線下結算過程中人工核算風險，管理效率提升 10%-20%。通過線上系統，生產管理中心可以實時了解訂單執行進度和結算情況，為生產計劃的調整優化提供有力支持。在模塊結構預制車間，工廠化訂單線上管理模式推動車間2月鋼材加工量實現翻番。

依托高級計劃與排程系統（APS系統）的資源動態調配功能，公司一季度順利完成62項大型吊裝及運輸作業。尤其是在3月，面對渤海灣多發的大風雨雪天氣挑戰，通過靈活調整生產計劃，實現月度吊裝次數同比增長79.4% 。

一體化助力 跑出建造“加速度”

針對導管架建造任務集中的特點，公司構建一體化建造體系。面對7個導管架需在兩月內集中交付的緊迫任務，由生產管理中心與各技術部門、作業部組成的近百人 “尖兵隊” 實施聯合辦公，建立 “小時級” 任務響應機制，錨定趕工方案、費用預算和工期規劃，確保生產任務無縫銜接、高效推進。

在旅大10 - 1 WHPE導管架建造中，項目團隊創新采用 “附件預制前置” 工藝，將靠船件、電纜護管等附件安裝工序提前至立片階段，減少高空作業量30%，推動建造一體化率提升至95%以上。通過優化人機料匹配流程，創新龍門吊快速摘鉤技術，該項目實現從立片到合攏僅用10天，較歷史最快紀錄縮短近50%。

安全“組合拳”筑牢生產“防火墻”

生產建設的高效推進，離不開安全保駕護航。公司構建 “制度 + 硬件” 保障體系，全方位保障人員和設備作業安全。

安全生產管理團隊建立設備定期維護檢查機制，安排專業團隊對大型吊機等核心設備按時實行 “體檢” 維護。一季度累計排查整改隱患929項，有效保障連續作業下的用電安全、設備安全和高空作業安全。

在施工現場，相關單位按作業區域特性投用標準化欄桿、圍擋等硬隔離設施，將總裝區和預制區有效分隔，避免人員誤入危險區域或交叉作業導致的安全隱患。

隨著二季度生產全面啟動，海油工程天津智能制造分公司將繼續秉持智能化、數字化理念，持續提升生產管理水平和安全保障能力，全力沖刺全年生產建設目標。